recherche et innovation

Quand les salariés s'impliquent

Les aliments destinés aux poissons d’élevage (truites, turbots, bars…) et autres habitants de la mer (crevettes, ormeaux…) sont fabriqués à l’usine Aquacole du Gouessant de St-Aaron. Les produits sont des aliments mesurant, selon l’espèce et l’âge, de 0,8 à 25 millimètres de diamètre et se déclinent en produits coulants, semi-flottants ou flottants. L’aliment poisson se fabrique essentiellement d’après le principe de l’extrusion : l’aliment est cuit et passe dans une filière pour lui donner sa forme définitive.
Au total, 400 formules sont répertoriées dans le livre des recettes de l’usine Poisson.

Depuis quelques années, les responsables de l’activité Aquacole du Gouessant cherchent à développer les aliments pour alevins, de très petits diamètres. En mars 2006, l'équipe "Fab" poisson a battu son record en fabriquant, sans émiettage, un aliment de 0,8 mm ! Mais cela ne suffit pas, l'objectif pour le second semestre est fixé à 0,6 mm.
" Plus la mouture du mix-farine est petite, plus nous sommes sûrs de garder l’intégralité de la formule à l’intérieur du granulé, ce qui n’est pas garanti quand il est émietté à partir d’un granulé plus gros ", explique Daniel Cornières, responsable du site de St-Aaron. Autre intérêt, plus le granulé est petit, plus le taux de déchet est faible (< à 0,6 %) et, pour le client autant que pour l’environnement, cela signifie un aliment moins polluant. Pour éviter la pollution, il faut que les petits granulés soient flottants ou qu’ils tombent le plus lentement possible. "Troisième avantage : comme c’est le technicien qui procède aux réglages, nous maîtrisons mieux le critère de flottaison, alors que c’est plus hasardeux sur la miette."
Enfin, plus les trous sont petits, plus le risque de bouchage est important. En effet, s’agissant de produits cuits, certaines particules gonflent et viennent obstruer les trous de la filière. Il suffit de 10 à 15 grammes de particules (amidon) supérieures à ce que nous recherchons en mouture pour boucher les trous. En très peu de temps, la pression de l’extrudeur peut monter de façon importante. Or, un tel incident pourrait provoquer l’explosion de l’extrudeur. C’est un peu comme quand vous faites un gâteau, plus la farine est fluide, moins il y a de grumeaux.

Un travail de précision

Pour fabriquer un granulé de 2,8 à 3 millimètres de diamètre, une filière dite classique, de type monoplaque, suffit. Ça se complique quand le diamètre est inférieur à 1 mm. « Ce n’est pas un problème de percer des trous de 2,5 mm sur une filière épaisse (3 cm), mais ça le devient quand ils font 1 mm ou moins. Quand le diamètre de perçage se restreint, le nombre de trous augmente et l’épaisseur de la filière diminue, ce qui la rend très fragile. Lors des premiers essais, les filières standard se déformaient », explique Daniel Cornières.

C’est à ce moment qu’intervient Pierre Bervet, qui a découvert un système permettant de renforcer la filière. Il suffit de la créer en deux blocs. « Avec l’aide d’un consultant extérieur, il s’est attaqué à la conception de ce type de filière. Il s’agissait de redonner de la rigidité par des fixations centrales. Pierre a travaillé sur les plans, fait faire les pièces par un artisan local, puis assuré la mise en service des outils », poursuit Daniel Cornières.

Il aura fallu deux années de travail entre la découverte du principe, les essais et la mise en production. 

Maintenant, la fabrication des granulés de 0,8 mm est complètement maîtrisée. Cependant, il est nécessaire d’être très vigilant sur la propreté du circuit et des filières. Pierre rectifie régulièrement leurs surfaces. « En effet, à ce stade de granulométrie, il n’est plus possible de trier le produit. Une fois passé dans la filière, il est ensaché directement. Il n’y a pas de tamisage. Pour que le produit final soit impeccable, le circuit doit être propre, le broyage irréprochable et la formulation adaptée », explique Pierre Bervet, également chargé de superviser tous les réglages. 
«Il faut faire très attention car si les réglages sont mal adaptés, cela a une incidence sur la qualité du produit. Ainsi, il suffit, parfois, pour obtenir un certain diamètre, d’ajuster la vitesse de coupe pour que le granulé augmente ou diminue et atteigne, ainsi, la taille souhaitée. Or, si les couteaux sont mal réglés, cela peut avoir une incidence sur le diamètre et la longueur du produit. C’est pourquoi, à chaque changement de filière, nous prenons des couteaux neufs. »

« Atteindre 0,8 mm de diamètre est le maximum de ce que nous pouvons faire pour le moment. Nous espérons atteindre 0,6 avant la fin de l’année, mais plus nous passons de tranches de diamètres inférieurs, plus c’est difficile à obtenir », précise Daniel Cornières.
Mais Pierre Bervet ne craint pas la difficulté et a déjà commencé à s’investir sur ce nouveau casse-tête. Il paraît que c’est un passionné !